mié. Feb 18th, 2026

IMPRESION 3D

Una joven argentina que sorprende con prótesis de huesos en 3D fabricadas con biomateriales

By Redacción Economis 6 meses ago
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Una joven argentina unió la ciencia, la medicina y la tecnología y desarrolló un proyecto de prótesis de huesos en 3D fabricadas con biomateriales.

La regeneración ósea consiste en reemplazar o reparar hueso que se ha perdido debido a distintos motivos. Existen varias técnicas para reparar huesos, pero el revolucionario proyecto de Camila Sol Fernández, una joven argentina, abre nuevas puertas en el reemplazo del tejido dañado.

Camila es Ingeniera Biomédica de la Escuela de Ciencia y Tecnología de la Universidad Nacional de San Martín (UNSAM). Su investigación abre paso al desarrollo de prótesis de huesos en 3D fabricadas con biomateriales.

Gracias a una beca PEFI de la UNSAM, Camila logró acceder como estudiante investigadora al Laboratorio de Biomateriales, Biomecánica y Bioinstrumentación (Lab3Bio), que pertenece a ITECA, CONICET-UNSAM donde trabajan con “andamios óseos“.

Acerca de su proyecto innovador, Camila ha dicho en un video publicado en la cuenta de Instagram de la UNSAM, que “busca responder a un demanda real actualmente que es el envejecimiento poblacional, que viene con la creciente demanda de lo que son la utilización de implantes óseos“,

Y explica: “Actualmente hay dos tipos de implantes óseos que son los más utilizados. En primer lugar, lo que son los autoinjertos que es hueso del mismo paciente, de otra parte del cuerpo, en el lugar del daño; y también están los implantes metálicos. Los dos han tenido buenos resultados, pero también presentan limitaciones”.

“En este contexto y ante estas limitaciones, surge la idea de los andamios biodegradables, que son estructuras tridimensionales que van a cumplir la función de soporte de pérdida, por un tiempo, para darle lugar luego a la formación del hueso nuevo. Entonces, en paralelo se va a dar lo que es la degradación del implante que colocamos y la formación del nuevo hueso“, agrega.

Esta prótesis de huesos también evita infecciones. “Cualquiera sea el implante a utilizar, las cirugías tienen un riesgo intrínseco de contraer infecciones bacterianas, cada vez más difíciles de tratar por la resistencia antimicrobiana, y en este contexto, dentro de la ingeniería de tejidos, y en particular este laboratorio, estamos trabajando con extractos vegetales de plantas”.

“En este caso, de este proyecto, el aceite esencial de lavanda que ha demostrado excelentes propiedades antimicrobianas además de propiedades antiinflamatorias, antioxidantes y analgésicas”, añadió.

Camila tiene mucha ilusión en el futuro de este proyecto. “Además de su aplicación en defectos óseos, este tipo de ‘andamios’ tiene potencial en otros tejidos, como piel o cartílago, lo que abre muchas puertas para la medicina regenerativa”, contó en El Destape.

“En Argentina hay talento, creatividad y una fuerte vocación por generar soluciones reales que mejoren la calidad de vida; para aprovechar todo eso y poder transformar la ciencia en proyectos concretos que impacten la vida real es indispensable brindar condiciones adecuadas, se necesita inversión, apoyo y continuidad”, agregó.

Su tesis fue premiada como la mejor de ingeniería entre casi 100 ingenieros de todo el país: Ganó el Premio Pre Ingeniería 2024.

Titulado “Tratamiento superficial antimicrobiano a andamios impresos 3D bioactivos para regeneración ósea”, el CONICET detalla que, “el objetivo de este trabajo fue desarrollar un recubrimiento antimicrobiano a andamios impresos 3D destinados a resolver defectos óseos y estimular activamente la regeneración ósea mediante materiales biobasados biocompatibles y vidrio bioactivo”.

Más allá de reparar huesos, el proyecto de Fernández es prometedor para transformar la vida de pacientes y con un notable impacto en la medicina regenerativa y la ciencia.

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Messi en 3D, el diseño de misioneros que sorprendió en Rosario

By Cristian Milciades 4 años ago
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Un equipó de misioneros se lució en competencia maker en Rosario con un diseño de Leo Messi. Los jóvenes integran Trica3d un espacio de diseño aprovechando las últimas tecnologías y con su trabajo se llevaron el primer premio del Makertón “Desafío Messi” organizado por el Polo Tecnológico de Rosario.

El equipo misionero conformado por Victoria Ilmauer, Roberto Paredes, Leandro González y Daniel Domínguez se alzó con el primer premio no solo por el realismo de la impresión, sino por el trabajo de postproducción que el jurado destacó a la hora de la entrega de los premios. En segundo lugar quedó el equipo de la Librería Oxford.

El Polo Tecnológico Rosario junto a LGS 3D realizaron una nueva edición de Makerton 3D, la competencia de impresión 3D más grande del país. Este viernes en el espacio dependiente del Ministerio de Cultura de la Provincia de Santa Fe presentaron a los ganadores de la competencia. Los flamantes ganadores son el equipo de Trica3d con su diseño Messi y la gente.

En esta oportunidad la temática giró en torno al futbolista rosarino y se denominó: Desafío Messi. Un reto de pintura y postprocesado, es decir arte aplicado a la impresión 3D. La convocatoria se extendió desde el 14 de marzo hasta el 25 de abril y tanto los finalistas como las menciones especiales, expondrán sus piezas en el Museo del Deporte Santafesino, en la ciudad de Rosario.

Se trata de la segunda edición de la competencia de impresión 3D más grande del país.

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Charla MiDi: Cómo emprender con impresión 3D

By Cristian Milciades 5 años ago
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Este martes 27 de julio de 19 a 20 Hs. por zoom y YouTube.

Misiones Diseña, el parque de las industrias creativas, presenta de la mano de Irene Presti la charla “Cómo emprender con impresión 3D”.

El encuentro virtual organizado por el FabLav de MiDi tiene la finalidad de ser una charla de inspiración para recursos humanos especializados en nuevas tecnologías.

El encuentro contará a modo de introducción qué es la impresión 3D, cómo funciona, ejemplos de empresas y emprendedores que trabajan con la tecnología, de manera directa o indirecta mostrará mediante casos prácticos qué tipo de tecnología emplea cada uno. Dirigido a jóvenes profesionales, estudiantes de diseño industrial e interiores, que quieran conocer la experiencia creativa de objetos y entornos tiene la finalidad motivar a los jóvenes profesionales a invertir en tiempo en experimentación y búsqueda de nuevas miradas creativas en torno a técnicas de prototipado y fabricación digital.

Inscripción

Para participar debes inscribirte en el siguiente link https://bit.ly/36ZgqSk
Si querés ser parte del MiDI y recibir todos los beneficios y novedades regístrate en Instagram

Sobre Presti

Irene Presti es vicepresidente del Directorio en Agencia Conectividad Gobierno de la Provincia de Córdoba, directora Ggeneral de Inclusión Digital, del ministerio de Coordinación de Córdoba. Fue fundadora y ex presidente de la la Cámara Argentina de Impresión 3D y Fabricaciones Digitales, punto de referencia de los principales actores que actúan en este campo, ya sean empresas fabricantes, de servicios, proveedores de insumos, entidades educativas, áreas de investigación; otorgando respuesta a la demanda específica de dar contexto propio a todo lo relacionado con la Impresión 3D y las fabricaciones digitales.

Fundadora 3DU digital:Educación para la Transformación Digital hacia la Industria 4.0 Brindan servicios educativos a través de cursos modulares y flexibles como la Diplomatura en Diseño e Impresión 3D, único en Latinoamérica por sus características técnicas y curriculares.

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Revolución inmobiliaria: impresoras 3D para fabricar viviendas 40% más baratas

By Redacción Economis 7 años ago
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Las nuevas herramientas están transformando los procesos productivos en los dos eslabones más importantes: reducir el tiempo y abaratar costos
Cuando en 2013 se difundió la noticia de que se había logrado fabricar la primera arma de fuego con una impresora 3D, el mundo se puso en alerta. Pero esta iniciativa no fue llevada adelante por un grupo de especialistas, sino por un jóven estudiante de abogacía y defensor de la portación de armas en Estados Unidos.
Esta construcción fue lograda con solo 16 piezas y un montaje manual. De a poco, y con una presentación por demás polémicas, las impresoras 3D dejaron su lugar de “fábricas de juguetes” para ser cosa seria.
“Sabemos que la tecnología avanza mucho más rápido de lo que esperamos. Así que al estar un paso delante de los desarrollos tecnológicos, esperamos y creemos que podremos aventajar los criminales también”, dijo en aquel entonces Victoria Baines, directora de prevención y estrategia de Europol. Y no se equivocaba.
A partir de ese momento, las impresoras 3D tomaron un nuevo rol en las industrias. Ya no servían -solo- para imprimir pequeñas piezas de decoración, sino que se empezaban a acoplar como una herramienta para transformar la forma de producir.
“El 2013 fue un año de quiebre porque las industrias empezaron a darse cuenta que podían transformarse a partir de conseguir repuestos de forma económica y rápida”, explica a iProUP Nicolás Berenfeld, cofundador de Trideo, una empresa que ofrece servicio de impresión 3D para empresas y particulares.
“Fue el hecho que cambió la perspectiva de la gente sobre lo que se puede imprimir, especialmente con objetivos funcionales. Esto abrió la conversación aunque haya sido por un tema delicado”, afirma.
Con el auge de las impresoras, Berenfeld se unió en 2014 con los ingenieros Simon Gabriac y Laurent Rodriguez para crear esta compañía que, en un principio, quería difundir sobre el abanico de posibilidades. Pero vieron que el negocio iba por otro lado.
A partir de ahí pusieron el foco en la venta de equipos fabricados por ellos mismos, con modelos opensource y desde sus casas a partir de planos disponibles online. “En ese momento era complicado traer los componentes para armarlos, pero pudimos empezar a generar nuestro proyecto porque vimos que había una demanda latente”, suma Berenfeld. Y ahí empezaron a palpar el negocio: los servicios para la industria.
Pensar en grande
Con su base de operaciones puesta en Buenos Aires, los fundadores de Trideo descubrieron cómo lo que ellos veían como una oportunidad de difundir una tecnología disruptiva podía ser un gran negocio. “Vimos un interés creciente de las Pymes y del sector industrial, no solamente imprimir cosas pequeñas, sino para prototipar para estudios de diseño, piezas para fundición que sirven para hacer modelos”, asegura Rodríguez.
Con este plan en marcha, comenzaron a aparecer otras opciones, como la posibilidad de fabricar repuestos para grandes maquinarias. Este desarrollo tiene sus particularidades: si los componentes no requieren una resistencia mecánica o térmica, desde Trideo son capaces de solucionarles problemas -en tiempo y dinero- a las compañías. A diferencia de las tradicionales, que pueden tardar hasta dos meses en fabricarse, las piezas en 3D puede estar de un día para el otro y en cantidad.
No importa que tengan una vida útil más corta, en los negocios lo que vale es el tiempo y el dinero: “Si la podés fabricar en una planta o contratar a un servicio de impresión que te haga 20 de una, estás cubierto a futuro”, asevera Gabraic. Para lograrlo, la firma tiene dos formas de trabajar: con modelos 3D entregados por el cliente o con modelados complejos.
Asimismo, la posibilidad de personalización que entregan estas herramientas de impresión permite expandir el mercado hasta límites que hace años eran impensados. Inclusive para la industria de Internet of Things (IoT), donde se desarrollan elementos a medida que ninguna otra fábrica genera por lo incipiente del mercado.
Con 10 empleados y 40 kg de plástico utilizado por semana, Trideo busca formar su propia “granja de impresión”, donde se produzcan hasta 10.000 productos por cliente.
Tu casa, en 24 horas
Pero fabricar repuestos no es la única utilidad de las impresoras 3D. A nivel global empezó una tendencia que gana cada vez más fuerza por los mismos principios: ganar tiempo y ahorrar dinero.
Newlink Capital es una empresa argentina que persigue la innovación en el ámbito inmobiliario. Este firma tiene un grupo de cinco emprendimientos que buscan transformar la industria a partir de desarrollos tecnológicos. Entre sus soluciones, se destaca la licencia para operar la primera impresora 3D para el real estate.
“Vimos cómo los inversores pueden aprovechar sus posibilidades de inversión para democratizar el mercado del real estate”, asegura a iProUP el CEO y fundador, Damian Lopo, y agrega: “Nuestro objetivo principal es ver cómo solucionar el siempre presente problema de vivienda, y que la gente pueda tener su casa rápido y barato”.
En ese camino de innovación, tecnología y disrupción, la compañía hizo una ecuación sencilla: mientras más tiempo se tarda, más altos son los costos.
¿Pero cómo funciona? A diferencia de las grandes grúas que ya operan en China para construir casas, Newlink patentó la primera impresora “onsite” (en el sitio y transportable) del mundo para trabajar en Argentina.
Con la promesa de construcción rápida, esta plataforma permite crear la base de la casa (aberturas, pisos, paredes, divisiones y techo) en solo 24 horas. En el proceso tradicional, esto demanda a unas 10 o 15 personas de mano de obra y 30 días de construcción.
“Con esta herramienta se hace un 80% más rápido y un 40% más barato, con solo dos operarios”, afirma el CEO.
El objetivo está puesto en Argentina: el déficit habitacional alcanza a 3,5 millones de hogares (un 70% es de carácter cualitativo por hacinamiento, falta de infraestructura y de servicios, entre otros; y el 30% restante cuantitativo, o sea, necesidad de vivienda nueva), según Alejandro Besuschio, director ejecutivo Fundación Vivienda Digna.
“La innovación sirve si se crean cosas que a la gente le sirva. Por eso la idea es que todos puedan tener su casa sin financiamiento de los bancos ni del Estado, sino por crowdfunding. La clave es articular mecanismos financieros y herramientas que interactúan”, agrega el CEO.
Con fecha tentativa para diciembre de 2019, la máquina puede armar casas hasta 132m2 de una sola “tirada”, pero con la versatilidad propia de los diseños en impresoras 3D. “Usamos la tecnología para solucionar un problema central del país”, completa Lopo.
Era de desafíos
Con promesas de revolucionar el mercado, las impresoras 3D ya son una realidad. Si bien su impacto todavía pasa desapercibido a escala macro, estas innovadoras herramientas ya comenzaron a transformar la industria a partir de diseños personalizados, económicos y de rápida producción.
Argentina ya tiene sus referentes, aunque hay mucho camino por andar: “Tiene que madurar pero cada vez hay más empresas a las que les interesa y entienden esta tecnología y ven cómo aprovecharla”, explica Berenfeld, y agrega que “la clave está en maximizar el uso para proveer soluciones que transformen los procesos productivos”.
A su vez, el impacto en el mercado laboral provocará transformaciones hacia distintos rumbos, donde la especialización en el entendimiento de esta tecnología será crucial. “Muchas veces se piensa en cómo la robotización deja a la gente sin trabajo. Pero hay que mirarlo del otro lado: usar las 20 personas que requería hacer una sola casa se puede transformar en 10 equipos que creen 10 casas al mismo tiempo. El desafío no es contratar menos gente, sino multiplicar las herramientas para tener un impacto mayor”, finaliza Lopo.
La tecnología ya está sobre la mesa. Es cuestión de tiempo ver cómo las distintas industrias se adaptan a los cambios y desafíos que conlleva la nueva revolución industrial.
Fuente iProfesional

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La madera misionera podría ser fuente de plástico biodegradable para imprimir en 3D

By Redacción Economis 7 años ago
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Nadia Luna, Agencia TSS – Un proyecto del Conicet propone usar el descarte de las madereras misioneras para crear un plástico biodegradable que se puede usar en impresoras 3D
Las impresoras 3D comienzan a expandir su campo de acción y son cada vez más los objetos que pueden ser producidos con esta tecnología y a un costo que se reduce de manera acelerada. Entre otras ventajas, la impresión 3D permite reemplazar insumos importados, abaratar y acelerar tiempos de prototipado, mejorar productos y crear otros nuevos. De esta manera, se pueden imprimir prótesis para alguna parte del cuerpo, insumos médicos e industriales, autopartes y hasta fabricar piel y tejidos.
Una desventaja de esta tecnología todavía en maduración es que buena parte de estas impresoras utilizan plásticos derivados del petróleo. Investigadores del Instituto de Materiales de Misiones, perteneciente al CONICET y a la Universidad Nacional de Misiones (IMAM-CONICET/UNaM) trabajan en el desarrollo de plásticos biodegradables para impresión 3D a partir de residuos agroforestales, como el aserrín de pino y el bagazo de caña de azúcar. El trabajo forma parte de la iniciativa internacional ValBio-3D, de la que también participan investigadores de Finlandia, Noruega, Alemania, Chile y Perú.
“Buscamos aprovechar residuos disponibles en la región. En el ingenio San Javier, por ejemplo, se quema el bagazo para producir energía y en la planta de Papel Misionero recolectan el aserrín y lo usan como insumo para las calderas de biomasa. Pero los aserraderos que están más alejados no tienen mucha opción: lo queman a cielo abierto, con lo que generan contaminación sin agregarle valor. Nosotros apuntamos a esos emprendimientos más pequeños, a escala pyme”, le dijo a TSS la ingeniera María Cristina Area, directora del IMAM y del Programa de Celulosa y Papel (PROCYP) de ese instituto.
El proyecto se puso en marcha el año pasado, luego de obtener financiamiento de un consorcio internacional llamado ERANet-LAC, del que participan 30 agencias de Europa, América Latina y el Caribe. Los grupos de investigación de los países que encaran este proyecto tienen tareas complementarias. El circuito de producción de bioplásticos empieza con el equipo de Area, por eso la materia prima proviene de la zona. Posteriormente, el material obtenido es reprocesado de diversas formas por los otros grupos. Así, en los países europeos producen nanocelulosa; en Chile, lignina; y en Perú se realizan análisis para evaluar si estos bioplásticos son efectivamente amigables con el medioambiente.
Un proyecto del Conicet propone usar el descarte de las madereras misioneras para crear un plástico biodegradable que se puede usar en impresoras 3D
“Acá hacemos el fraccionamiento, que es el procesamiento básico. Hay distintas formas de hacerlo. Una vez que obtenemos la pulpa, se la trata de manera química y mecánica, como si fuera una especie de molienda, hasta producir la nanocelulosa, que es lo que se usa como insumo para la impresora 3D”, explica Area. La nanocelulosa es la fibra que se utiliza para hacer papel (celulosa) pero subdividida en elementos de tamaño nanométrico.
Hasta el momento, los investigadores han utilizado nanocelulosa de bagazo de caña de azúcar, evaluaron su citotoxicidad y realizaron modificaciones en el proceso de producción para eliminarla, de manera que sean aptos para dispositivos biomédicos que estén en contacto con la piel. Actualmente, están trabajando en la producción a partir de aserrín de pino y en la fabricación de materiales compuestos entre biopolímeros y nanocelulosa, entre otros aspectos. También tenían planificado empezar este año con la producción de biopolietileno, pero no pudieron comprar un equipo por falta de financiamiento debido a las dificultades que atraviesa el sistema científico argentino.
“Cada país financió a sus respectivos grupos. En nuestro caso, nos dieron menos dinero de lo que habíamos presupuestado y, además, nos afectó la suba del dólar. Todos los grupos del instituto estamos pasando por el mismo problema. El dinero ya no alcanza para comprar los equipos y entonces todo lo que se proyectaba hacer está en suspenso hasta que se pueda resolver de alguna manera”, cuenta la investigadora.
Si bien el objetivo final del proyecto internacional está más orientado a la investigación, dentro del PROCYP trabajan también en la transferencia de esta tecnología y tienen un proyecto con empresas papeleras de la región para aplicar nanocelulosa a la fabricación de papeles y cartones con el objetivo de mejorar sus propiedades.

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